比亚迪9000吨大压铸落地！74个零件变1个，车重超标难题迎刃而解？

摘要： 2025年9月，比亚迪高管何志奇在社交平台分享工厂见闻，一句“9000吨大压铸生产线已就位”，宣告比亚迪正式开启一体化大压铸大规模应用阶段。...

二零二五年九月，比亚迪公司某负责人于网络渠道发布其企业内部考察的体验记录，其中提及“具备九千吨级压铸制造设备已安装妥当”，此番表态意味着比亚迪公司正式迈入压铸工艺全面化生产的新纪元。这项技术实施之后，使得汽车生产方式发生了根本性转变，从组装零部件转变为整体成型，大大改变了传统工艺，同时有效解决了比亚迪长期困扰的“车身过重”问题，以往同类车型比竞争对手重100到200公斤的弊端，现在通过一个压铸铝制件就可以得到根本性改善。

根据何志奇的讲述可知，比亚迪此次的一体化大压铸技术，将原本繁复的工艺变得极为精简。以汽车前后舱的地板制造为例，以往需要分别处理74个独立的冲压部件，并且要经过众多焊接步骤才能组合完整。这种传统做法不仅耗费大量时间，工序也相当繁琐，而且焊接过程中容易产生误差，从而埋下质量风险。当前，9000吨压铸设备直接将铝锭压铸成一块完整的铝制部件，从原料到成品全程实现自动化，无需复杂的组装环节，生产效能显著增强，同时车身也减轻了分量——省去了73个零件的连接部件和焊接多余结构，仅此一项就能让车身重量明显降低。

特别引人注目的是，比亚迪此次的一体化大压铸项目彻底实现了“本土化独立”：主要设施由国内生产，核心模具为比亚迪自主研发，无论是在技术层面还是供应链方面，都完全摆脱了国外依赖。要知道，先前一体化压铸装置大多需要从国外引进，模具制造更需长时间的技术沉淀，比亚迪实现了“装置+模具”的全面自主，这不仅能减少制造开销，也为后续的大规模生产创造了条件——毕竟对于年销量突破五百万辆的比亚迪而言，只有掌握核心技术，才能迅速匹配多种车型，有效缓解“轻量化技术未能跟上产量增长”的困境。

确实，比亚迪决定现在推进集成式大型压铸，是对市场反应的准确把握。先前很多购买者反映，比亚迪汽车在空间和续航上非常出色，不过车身分量比同档次其他品牌车辆多了100到200公斤，这不但降低了能源效率，还在驾驶机动性方面略有欠缺。这背后主要在于，此前数年里比亚迪的制造能力增长迅猛，销量从百万台级别一跃达到五百万台以上，因此将更多精力投入到确保生产线的稳定运行，对于轻量化材料的更新换代则关注不足。现在一体化压铸工艺已经趋于完善，正好能够弥补这一不足之处——车身减重之后，电动车的行驶里程能够得到提升，汽油车的燃油消耗也会减少，并且底盘的稳固程度也能加强，可谓利多益处。

网络空间里，大众对于这种新技术的关注点主要集中在其“可靠性与减重兼顾”的问题上。部分留言者忧虑“为了减轻重量是否会影响稳固性”，另有一些看法则主张“车身越轻越有助于提升稳固程度”。根据比亚迪的制造理念分析，采用一体化压铸工艺确实有助于增强车辆安全：常规的焊接车身存在许多接缝，遭遇撞击时极易在连接点处开裂；而整体铸造的铝制部件构造更为完整，能够更均衡地传导冲击能量，再加上铝合金固有的高韧性，车身的抗扭曲能力和抗撞击性能反而会超越传统构造。这表明，比亚迪在控制车辆重量超标问题的同时，并未牺牲安全标准。

9000吨大压铸生产线已经建成，比亚迪新车型将进行“轻量化转型”，这一方向十分明确。消费者购买比亚迪汽车，将受益于其在三电系统和智能设备方面的既有长处，同时也能规避车辆自重偏大、能源消耗过高的担忧；对于汽车行业，比亚迪作为国内汽车制造的领军企业，其广泛采用自主研发的集成压铸工艺，为其他厂商提供了“技术能够实施、成本可以管理”的范例，促使中国汽车工业朝着“生产更高效、车身更轻巧、技术更自主”的目标发展。从74个零件整合为1个压铸件，这不仅是生产环节的精简，更是比亚迪在汽车关键制造领域实现的一次重大突破——这既是为了让自身产品更加轻量化，也是为中国制造业在全球汽车市场的竞争中赢得了一项关键优势。